熱処理炉との上手な付き合い方！
炉製造とメンテナン･･･

自動車ギア部品　熱処理工場

炉内温度ムラを±25℃から±10℃へ改善

課題：
バッチ炉では扉前・煙道付近・上下間などで温度ムラが発生するケースがあります。 経年劣化により温度分布の調整がずれ、不良品の原因となっていた。これまで対策するにはバーナーごとの効率的な出力調整の手法がなく、１本１本の手作業の調整を強いられていた。

対策：

• 各バーナーに独立した温度制御を行わせる方法を導入
• １本１本の手動微調整が不要になり、メンテ時の再調整作業も削減

結果：
炉内温度幅が±25℃ → ±10℃へ大幅改善。 この改善事例のそのものが、取引先に対するアピール材料にもなったということで、経営上非常に有益な改善事例となった。

刃物類製造　熱処理工場

特殊な炉のバーナーメンテで点火不良を解消

課題：
個人が設計・製造した金属プレス前の熱処理を行う炉で、バーナーが点火しない不具合が発生。既存の関係者では対処不能となり、メンテナンスができる企業を探していた。

対策：

• ガス出口の鉄粉・スス詰まりを分解清掃し点火を確認
• ブロア用フィルター清掃と炉内耐熱レンガ点検を実施
• 点検時に劣化の早期発見も可能に

結果：
点火不良を解消し昇温時間を短縮。バーナーを外したタイミングで炉内部を点検し、隠れた劣化の早期発見にも貢献しました。これにより、作業効率と炉の信頼性が向上し、定期点検の重要性を再認識する契機となり炉の長寿命化への意識改革につながりました。

バーナー技術センター　CAPバーナー　メンテナンス

輸送用機械部品　熱処理工場

バッチ炉の部分補修で長寿命化＆コスト削減

課題：
バッチ式熱処理炉は高温稼働により、炉壁や断熱材が徐々に劣化します。 特に損傷が始まると劣化のスピードが一気に加速し、放置すれば鉄枠まで傷みが進行。結果として長期停止や大規模修理を余儀なくされる恐れがあります。

対策：

• 「どこを、いつ直すか」を見極めた部分補修を実施
• 補修範囲を最適化し、ムダな工事を回避
• 熱のまわり方や炉材選定は専門家の意見を反映
• 定期的な補修サイクルを設定し、計画的に対応

結果：
計画的な部分補修により、損傷の進行を早期に食い止めることができました。その結果、炉の寿命は延び、突発的な停止や大規模修理のリスクが大幅に低下。予算も見通しやすくなり、長期的には修理コストの削減につながりました。

鋼材　鍛造工場

省エネ型バッチ炉への更新で燃料コスト約30％削減

課題：
老朽化した従来炉の更新時に、燃料コスト削減が求められました。省エネ性能の高い設備導入が検討されていた。

対策：

• 省エネ型「リジェネバーナー」搭載バッチ炉を採用
• バーナー設置位置を工夫し、温度不安定などのデメリットを緩和
• 立上げ時間の延長は運用調整で対応

結果：
従来炉比で約30％のエネルギーコスト削減を実現。 工場と炉の製造側が協力し、更新のタイミングを機に、燃料コストの大幅な削減を実現できた好事例といえます。

自動車部品　熱処理工場

既設炉に後付けで省エネ化を後押し

課題：
燃料と空気の比率（空燃比）が適正値から外れると燃費は悪化します。 手動調整はフィルター詰まりやノズル不良で維持が困難となるケースがあり、現実的で持続可能な対策が求められていました。

対策：

• 燃焼状態を数値化し、作業員の省エネ意識も向上
• 空燃比の「見える化」を支援し、継続的なモニタリングと改善体制を維持している

結果：
具体的削減量は未計測だが、省エネ効果と調整作業の効率化に寄与。このケースでは見送ったが、自動で最適空燃比に調整する装置を導入可能です。